Construindo um Caiaque de Madeira - Parte 4 - Final

      A última etapa da construção do Cupim e do Taraquá durou cerca de 3 semanas e envolveu uma série de pequenas e médias tarefas, tais como:

a) Aplicação de uma fina camada final de cola epóxi ao casco, ao deck e ao anel do cockpit

b) Fixação do assento do banco no casco

c) Confecção e instalação do apoio lombar (backrest) do banco

d) Colagem do anel do cockpit no deck

e) Fixação dos apoios de quadril (hip braces) na parede interna lateral do cockpit

f) Derramar cola epóxi nos bicos dianteiro e traseiro do barco (mantido na vertical)

g) Serrar e lixar os bicos dianteiro e traseiro (e adaptando este para receber posteriormente o leme)

h) Confecção e instalação do leme (no caso do Taraquá)

i) Lixação final de todo o barco

j) Pintura (Taraquá) ou aplicação de verniz (Cupim)

k) Ajuste de tensão dos cordeis de controle do leme

l) Instalação das linhas-de-vida e do sistema de fechamento das tampas dos hatches

m) Perfuração do bico dianteiro para instalação de alças para se carregar ou puxar o barco (lifting toggles)

      Além dessas, fizemos muitas outras pequenas tarefas que, se citadas, tornariam enorme a lista. 

Taraquá pintado

Colando o anel do cockpit

Satisfação

      Os assentos de banco foram adquiridos dos EUA via internet, assim como os apoios dos pés (foot braces) do Cupim. O Taraquá, por dispor de leme, possui em vez de foot braces um sistema de controle de leme por barra transversal feito com madeira, cola epóxi, parafusos e pino de aço, de baixo custo, portanto, embora um pouco pesado (1,4 kg). A estrutura de alumínio do leme me havia sido gentilmente presenteada pelo amigo co-construtor, Leonardo Esch, tendo pertencido a um caiaque argentino de sua propriedade. Tive apenas de substituir a lâmina do leme, que era de fibra de vidro, muito pesada e espessa, e estava quebrada. Com a ajuda de um torneiro mecânico, uma nova lâmina de leme foi confeccionada a partir de uma placa de Nylon Tecnil de 8 mm de espessura. Trata-se de um material consideravelmente leve, bastante resistente às ações do sol e do sal, e extremamente resistente a forças exercidas lateralmente ao leme, situação responsável pela maioria das quebras de leme. Embora um tanto caro, vale à pena o investimento, e eu recomendo fortemente a quem queira substituir por conta própria uma lâmina de leme partida. É muito melhor do que fibra de vidro, aço ou alumínio, materiais costumeiramente usados para isso.

      A vedação das tampas dos hatches foi feita pela aplicação de silicone. Mais tarde, quando os barcos foram testados no Guaíba, isso se mostrou inadequado e o sistema de vedação terá de ser modificado. A pintura com tinta PU automotiva do Taraquá foi feita com pincel de boa qualidade. O ideal teria sido, é claro, aplicar a tinta com pistola, equipamento caro do qual todavia não dispúnhamos. A aplicação da primeira demão de tinta foi feita com muita tranquilidade. Mas a da segunda demão mostrou-se bastante complicada, pois este tipo de tinta é misturada com um catalisador que acelera a secagem, além do que a tinta fresca começa imediatamente a reagir com a tinta seca da primeira demão. Como consequência, a pintura tem de ser feita rapidamente e ao mesmo tempo em que a tinta parece "puxar" o pincel, tornando delicada e cansativa a tarefa. Em todo caso, creio, o resultado final, no caso do Taraquá, pode ser avaliado como aceitável.

        Estávamos já no início de setembro e se aproximava o final da empreitada. Já víamos uma luz no fim do túnel! Marcamos o teste do barco para o dia 10 de setembro, na praia de Ipanema de Porto Alegre. Quase 4 meses haviam transcorrido desde o início da construção, em um já meio remoto dia 14 de maio (ver a primeira postagem dessa série). Levamos os barcos para a praia, abrimos antecipadamente uma garrafa de champanhe (obviamente que não iríamos quebrá-la no casco de um dos caiaques!), fizemos um brinde a nós mesmos, prendemos as saias nos aneis de cockpit e partimos remando. Logo minha ansiedade diminuiu quase a zero, ao perceber, após algumas vigorosas remadas, que o barco navegava com facilidade e mantendo um curso estável. Em seguida o leme foi baixado (mais um mecanismo sobre o qual tinha dúvidas se funcionaria direito) e mostrou-se operante, embora requerendo ainda um ajuste melhor das tensões dos cordeis de controle. Remamos para lá e para cá, tentando capturar o jeitão do barco, sua "personalidade", digamos assim. Após uma meia hora de testes, voltamos para a margem. Pude constatar também que o sistema de recolhimento do leme funcionava muito bem.

Vamo prá praia!

Tá chegando a hora!

Hora da partida

Taraquá

Cupim

Olha a foto!

Namorando ....

Tomando chimarrão

       Nessa empreitada toda, pude contar com a companhia muito agradável e sempre divertida do amigo Leonardo Esch, o construtor do Cupim. Sem sua participação, sinceramente, eu nem sequer teria iniciado a empreitada. Valeu!

      E gostaria também de agradecer a ajuda inestimável do colega Fernando Batista, de Portão, RS, que já está em seu quarto caiaque de madeira construído, por nos ter passado dicas e conselhos de grande valor e ajuda.

      Confira o resumo da empreitada, assim como o teste em água dos barcos, em mais um vídeo rústico da Caboka Jurema: A Construção do Cupim e do Taraquá.

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ALGUNS DADOS E INFORMAÇÕES DE CONSTRUÇÃO DO TARAQUÁ

Comprimento máximo: 5,50 m
Largura máxima: 53,4 cm
Peso final: 29 kg (incluindo a pintura com tinta PU automotiva, leme, sistema de abaixamento e recolhimento do mesmo e barra transversal de controle do leme com os pés).
Custo total em material: aproximadamente R$ 1.500,00. Mas o custo final poderia ter sido menor se algumas economias tivessem sido feitas. Este total, entretanto, não inclui os gastos com a compra das plantas (em torno de R$ 300,00 em novembro de 2012, quando o dólar estava mais "barato"). e tampouco gastos com ferramentas que se fizeram necessárias. O compradoa de uma planta do Bluefin tem direito legal a construir dois caiaques.

Construindo um Caiaque de Madeira - Parte 3

        A próxima etapa de construção consistiu em cobrir a madeira do barco com tecido de fibra de vidro colado com epóxi, o que confere ao compensado naval muita dureza e bastante resistência à abrasão. Duas camadas de tecido foram aplicadas ao exterior do barco, e uma ao interior. Desta vez, o serviço foi feito no gramado de nossa residência em Ipanema, despertando grande curiosidade dos transeuntes.

Iniciando os trabalhos em um belo dia de sol

Metade do trabalho feito ...

Admirando a obra ao final do dia

      Terminada a etapa de aplicação de tecido de fibra e cola, tratamos de lixar cada o barco externamente por inteiro a fim de eliminar imperfeições e desbastar excessos de cola e de tecido. A lixação produz um pó fino de epóxi seca e fibra de vidro que, além de perigosa para os pulmões, causa uma coceira persistente e incômoda. Usamos, então, máscaras para realizar a tarefa, mas os olhos permaneceram desprotegidos. Ao final de tudo, veio o preço a pagar: as mucosas de meus olhos ficaram muito irritadas e inchadas. Tive de parar de lidar com a epóxi durante alguns dias, e o inchaço lentamente começou a diminuir.

Taraquá todo lixado após a aplicação de tecido de fibra de vidro

Esch serrando espaçadores para construir o anel do cockpit

      Lixação encerrada, serramos o deck em dois locais para produzir as aberturas (hatches) dianteira e traseira dos compartimentos de carga, que são isolados do cockpit por paredes internas (bulkheads) de compensado. Dos pedaços retirados, foram confeccionadas as tampas dos correspondentes hatches. Outros pequenos trabalhos foram feitos em sequência, tais como: furar o deck para a instalação futura de linhas-de-vida; serrar e colar apoios laterias de quadril no cockpit, onde o encosto lombar (backrest) será fixado ao final da construção; serrar uma base para o assento de borracha; aplicação de logotipos etc. No caso do Taraquá, uma tarefa adicional consistiu na instalação do sistema de controle do leme (através de pedal), além do leme propriamente dito. Felizmente o Esch possuía um sistema completo de leme que ele havia retirado de um de seus caiaques argentinos, o qual me foi gentilmente presenteado, economizado-me assim um bocado de trabalho.

Colando as molduras dos hatches

Colando os espaçadores do anel do cockpit entre si  (mas não 

ao deck, do qual estão isolados por plástico, que não cola com epóxi)

Anel do cockpit pronto

Em primeiro plano, o Cupim, cujo deck  acaba de ser colado ao convés

       A próxima grande etapa consistiu em colar o deck ao casco, o que foi feito com fita de fibra de vidro colada com epóxi na parte externa da junção entre as duas partes. O mesmo foi feito por dentro do barco, mas de forma mais limitada, por ser impossível acessar as extremidades do caiaque já fechado. Precisei de 3 dias de trabalho com cola para realizar a tarefa, desta feita usando óculos de proteção para evitar irritar as mucosas dos olhos. Deu certo, mas na etapa seguinte, que consistiu em lixar novamente o barco inteiro por fora (quase 3 horas de lixação), meus olhos ficaram de novo muito irritados e inchados pelo pó produzido. Infelizmente, uma vez iniciado o processo inflamatório, este me acompanharia pelo restante da construção. 

O construtor e sua obra (incompleta)